石墨剝離研磨分散機，該設備專為石墨微片制備設計，適配新能源、電子材料領域。通過高轉速轉定子與研磨介質協同作用，產生剪切、沖擊與擠壓，實現石墨層間剝離。可將石墨加工至微米/納米級薄片，且粒徑均勻。采用溫控與密封結構，減少物料損耗，支持連續生產，滿足石墨烯前驅體等工業化制備需求。

石墨剝離研磨分散機

石墨烯作為當今世界熱門的新材料之一，在信息技術、新能源、功能復合材料乃至生物醫學等領域的應用前景極為廣闊。 石墨烯在新能源應用中，主要作為超級電容的介質，代替現有活性炭材料，作為鋰離子電池的負極材料，可以有效減少電池充電時間提高能量密度。

高速研磨分散機結合SID高剪切膠體磨與SID高剪切分散乳化機的優勢，采用磨頭與配合精密的定轉子（可以是多層）連接使用，磨頭作為設備研磨部分，配合精密的定轉子作為設備的分散部位。當物料經過定轉子狹窄的流道時，受到chao強高速的剪切作用和強烈沖擊形成的撞擊力，湍流作用。從而使團聚的超細粒子被打散分離。高速剪切研磨分散機轉速高依然可以達到14000rpm，是國產研磨機的4-5倍，管線式高剪切研磨分散機目前被廣發應用與食品、化工、醫藥、日化等行業，經過多家鋰電池企業的實驗驗證，研磨分散機特別適用于鋰電池正負極漿料的處理、適用于碳納米管、適用于石墨烯處理，已與多家國際zhi名鋰電池漿料生產企業達成合作關系，其中包括三星鋰電池供應商。

1）機械剝離法

　　當年Geim研究組就是利用3M的膠帶手工制備出了石墨烯的，但是這種方法產率極低而且得到的石墨烯尺寸很小，該方法顯然并不具備工業化生產的可能性。

2）化學氣相沉積法（CVD）

　　化學氣相沉積法主要用于制備石墨烯薄膜，高溫下甲烷等氣體在金屬襯底（Cu箔）表面催化裂解沉積然后形成石墨烯。CVD法的優點在于可以生長大面積、高質量、均勻性好的石墨烯薄膜，但缺點是成本高工藝復雜存在轉移的難題，而且生長出來的一般都是多晶。

　　3）氧化-還原法

　　氧化-還原法是指將天然石墨與強酸和強氧化性物質反應生成氧化石墨（GO），經過超聲分散制備成氧化石墨烯，然后加入還原劑去除氧化石墨表面的含氧基團后得到石墨烯。氧化-還原法制備成本較低容易實現，成為生產石墨烯的主流方法。但是該方法所產生的廢液對環境污染比較嚴重，所制備的石墨烯一般都是多層石墨烯或者石墨微晶而非嚴格意義上的石墨烯，并且產品存在缺陷而導致石墨烯部分電學和力學性能損失。

　　4）溶劑剝離法

　　溶劑剝離法的原理是將少量的石墨分散于溶劑中形成低濃度的分散液，利用超聲波的作用破壞石墨層間的范德華力，溶劑插入石墨層間，進行層層剝離而制備出石墨烯。此方法不會像氧化-還原法那樣破壞石墨烯的結構，可以制備高質量的石墨烯。缺點是成本較高并且產率很低，工業化生產比較困難。

　不要混淆！！！還原氧化石墨烯，即RGO。一般來說，氧化石墨烯是由石墨經強酸氧化，然后再經過化學還原或者熱沖擊還原得到。目前市場上所謂的“石墨烯"絕大多數都是通過氧化-還原法生產的氧化石墨烯，石墨片層數目不等，表面存在大量的缺陷和官能團，無論是導電性、導熱性還是機械性都跟獲得諾貝爾獎的石墨烯是兩回事。嚴格意義上而言，它們并不能稱為“石墨烯"。

研磨分散機的優勢：

更穩定 采用優化設計理念，將先進的技術與創新的思維有效融合，并體現在具體的設備結構設計中，為設備穩定運行提供了保證.

新結構 通過梳齒狀定子切割破碎，縫隙疏密決定細度大小，超高線速度的吸料式葉輪提供chao強切割力。

更可靠 采用整體式機械密封，zui大程度上解決了高速運轉下的物料泄漏以及冷卻介質污染等問題，安裝與更換方便快捷.

新技術 采用國際xian進的受控切割技術，將物料粉碎細度控制在設定范圍之內，滿足生產中的粗、細及超細濕法粉碎的要求.

研磨分散機的特點：

1、 線速度很高，剪切間隙非常小，當物料經過的時候，形成的摩擦力就比較劇烈，結果就是通常所說的濕磨

2、 定轉子被制成圓椎形，具有精細度遞升的三級鋸齒突起和凹槽。

3、 定子可以無限制的被調整到所需要的與轉子之間的距離

4、 在增強的流體湍流下，凹槽在每級都可以改變方向。

5、 高質量的表面拋光和結構材料，可以滿足不同行業的多種要求。

石墨剝離研磨分散機設備參數表：